近些年来，很多企业都在推动数字化转型，有些企业还在观望中，但更多的企业已经开始行动，乘上时代的这趟车了。
过去的两次工业革命催生了工厂生产效率的提升，这两年的疫情无疑也是一个催化剂，让工厂数字化进行加快。
数字化顾名思义就是如何把机器和人链接起来，做好机器和人之间的互交。数字化成为趋势，但是目前数字化进程充满挑战。挑战主要来源于两个方面：第一个是横向的全生命周期融合，第二个是分散式管理到集中式管理。
1、全生命周期融合
任何工艺都是有生命周期的，一个新设备就像一个年轻的小伙子一样，非常健康。可是再过20年，设备里面有损件，可能导致整个车间生产效率降低。
从最初的工艺设计开始数字化记录，然后在设计和建造过程中不断地对这个电子文档进行完善，后续大量的运营数据不断完善和增加。
同样对整个设备的维护也是一样，从设备开始使用，到对设备的历史情况，维修情况，现在的状态，来做一个定期的维护，提高设备的效能。
2、分散式管理到集中式管理
工厂规模较小时，靠个人经验和人工，管理还能顺利。但是等你做大了，这时候靠个人经验和人来管理肯定能是不行了，怎么把这些信息能够融会贯通起来才是关键。
需要把这些信息都整理起来，一起管理才能提高效率。
解决方案也很简单。
第一抓管理，改革企业文化，但这是一个循序渐进的过程。
组织灵活性要改变，更好的适应变化。各个部门，各个系统之间要串联起来。尤其是重工行业，一旦理解管理需求，以及把工艺设计想明白，然后把技术综合起来，就可以到达很好的效果。
第二提高能力。
搞清楚要建设什么能力，哪些先建，哪些后建，哪些是可以请别人帮忙。
制造型企业做数字化转型，得先医后药、先软后硬、小步快跑、效益第一。从举措来讲，肯定是从 管理、能力、效益入手。 数字化变革是循序渐进的过程。有时候自上而下，有时候自下而上，是从一个试点慢慢铺开，从0到1、从1到N的持续迭代的过程。
显然数字化变革已经成为了企业发展的必经之路，想要从0到N，精准定位，就要摸索出一条属于自己的正确道路，共享服务作为数字化变革的第一步，更是重中之重，只有深度挖掘其价值，打好根基，才能使企业更好的拥抱数字化新未来。
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