前几天在一个CNC加工厂，看到一个很有意思的场景：
两个编程师，编同一个零件的程序。
一个编的程序跑2小时，另一个编的跑1.5小时。
我问老板：”差这么多？”
老板说：”这就是老师傅和新手的区别。别小看这半小时，一天干10件就是5小时，一个月下来差不少。”
为什么老师傅编的程序，就是比新手省时间？
跟那个老师傅聊了聊，他跟我说了不少门道。
“新手编程序，想的是’能切出来就行’。我们编程序，想的是怎么少走空刀、怎么省刀具。”
他给我举了个例子。
同样一个零件，新手编的刀路，刀具经常抬得很高，移过去，再落下来。来来回回，光空刀就走了不少路。
老师傅编的呢？能不抬刀就不抬刀，能少走弯路就少走弯路。每一刀都在切削，不做无用功。
“同样的机床，同样的刀具，同样的材料，为什么效率差那么多？全在刀路上。”
我问他：”那一个好的编程师，一年能帮你省多少钱？”
他算了算：”少说也有十几万吧。光刀具钱就能省不少。”
说实话，以前我觉得刀路优化是个很高深的东西。现在才明白，这东西看着不起眼，其实都是真金白银。
刀路优化，到底在优化哪些地方？
老师傅跟我说，刀路优化，说白了就是优化三个地方。
第一，优化空刀路径。
什么是空刀？就是刀具抬起来，不切削，只是移动。这部分时间完全是浪费。
好的刀路，空刀路径最短。就像你开车去一个地方，走直线肯定比绕路快。
第二，优化切削参数。
根据材料、刀具调整进给速度。切铝材一个速度，切钢材另一个速度。不能一概而论。
参数调得好，不崩刀、不烧刀，刀具寿命长，加工出来的表面质量也好。
参数调不好，要么走得慢效率低，要么走得太快崩刀，得不偿失。
第三，优化加工顺序。
先粗后精，先内后外，减少装夹次数。
同样一个零件，装夹一次就能干完，就不要装夹两次。装夹一次就是十几分钟，积少成多。
他说：”这些东西，说穿了都不难。但就是这些细节，拉开了差距。”
普通操作工，也能看懂刀路好不好
我问他：”那我们普通操作工，能看出来刀路好不好吗？”
他说：”当然能。教你三招。”
第一，看刀具是不是经常’抬得很高又落下来’。
如果是，那空刀肯定多，就是浪费时间。好的刀路，抬刀次数少，抬刀高度低。
第二，听声音。
刀具切削时声音平稳不刺耳，就是参数调得好。如果声音忽大忽小，或者有刺耳的声音，那参数肯定有问题。
第三，看效率。
同样的活，别人干完了你还在干，不一定是你慢，可能是程序慢。
他说，现在很多工厂都在上MES系统，把每个程序的加工时间记录下来。
哪个程序效率高，哪个程序效率低，一看就知道。
好的程序就推广，差的程序就优化。慢慢的，整体效率就上去了。
说实话，以前我觉得智能制造都是些高大上的东西。
现在才明白，很多时候就是把这些细节做好。把每一个刀路优化好，把每一分钟利用好，效率就上来了。
很多工厂天天喊着要降本增效，但真正能沉下心来做这些细节的，没几个。
但往往就是这些细节，决定了一个工厂能不能赚钱。
你们那边，有人专门做刀路优化吗？
